TEKNİK GEZİ RAPORU

Cevher Döküm Sanayim 1955 yılında Hüseyin Özyavuz tarafından Bornova’ da kurulmuştur. Otomotiv endüstrisi için 1972 yılında üretime başlamıştır. 1973 yılında ise ilk silindir kapak ve emme manifoldu üretilmiştir. 1979 yılında yüksek basınçlı döküm yöntemi kullanılmaya başlanmıştır, 1983 yılında ise Türkiye’ de ilk defa alçak basınçlı döküm yöntemi ile hafif metal jant üretimine başlamıştır.

1985 yılında Cevher Makine Sanayii’ nin kurulmasıyla Türkiye’deki ilk jant fabrikasida kurulmuştur. Bornova’daki ilk kalıp ve dökümhane elamanları imalat tesisi 1989 yılında kurulmuştur. Cevher Dokum Sanayii, 1990 yılında ise General Motors ile çalışmaya başlamıştır

1997 yılında İzmir Çiğli’ de kurulan fabrika üretime başlamıştır, 1998 yılında ise montaja hazır bitmiş urun tedarikine başlanıştır. 2000 yılında Mack Trucks ile çalışılmaya başlanmıştır. 2001 yılında ise ; VW Grubu, Borg Warner, Pierburg, Dacia, Toyota, Volvo firmaları ile çalışılmaya başlanmıştır.

2003 Çiğli Fabrikası’ ne ilave olarak 6 adet yeni üretim holü yapılmıştır, Gaziemir ( Serbest Bölge ) fabrikası tekrar jant üretmeye başlamıştır, BMW ile çalışılmaya başlanmıştır. 2004 yılında Ford Q1 ödülü alınmıştır. 2006 yılında ise 7.000.000 adedin üzerinde parça üretimi ile bir sene içerisinde üretilen en fazla ürün sayısı ile yeni bir rekor kırılmıştır.

Sıcak maça Ünitesi:

Sıcak maça tezgahlarında reçineyle karışmış kum sıcaklıkla pişiriliyor. Kum dağıtma sistemi ana silolardan kum dağıtma sistemi ile mixere gelen kum ait olduğu kalite göre küçük bir mixere alınıyor. Kumları reçineyle karıştırıyor. Tezgaha üzerindeki yedek deposuna (80 lt’lik) kum miktarı azalınca gerekli olan maça tezgahına kum transferi yapılıyor. Maça sandıklarına gelen kum şekillendirerek sıcaklıkla sertleşmesi sağlanıyor.

Soğuk Maça Ünitesi :

Çok karmaşık formlarda ve hareketliliklerin fazla olduğu yerde sıcak maça işlemi yapılırsa yerleşmeden dolayı hareket etme kısıtlanabilir. Pamuk maça vb. yöntemler kullanılıyor.

Maçaların Boyanma Safhası:

Maçalar imalata %100 sertleşme olmaz %20 sertleşme olur. Dolayısıyla maçada reçinenin dökümde yanması sırasında maçadanda gaz çıkışı olur.

Maça boyanmasının nedeni:

1-) Gaz çıkışını En aza indirir

2-) Yüzey Pürüzlüğünü en aza indirir

3-) Çok ender olmakla beraber lokal çekintileri ortadan kaldırmak için boyanır.Maça boyası maça gazının döküm içerisinde benekli olmasını engeller

4-) Mukavemet arttırmaya pozitif katkısı var

Isıl İşlem Ünitesi:

Suni yaşlandırma ( S-6 ) yapılıyor. İlk aşama çözeltiyi alma işlemi (Solution Hardening) derin kuyu fırınlarında yapılır. Parçalar seleye yerleştirildikten sonra 4 -10 saat arası 500 derecede fırınlarda tutuluyor. Çözelti işleminde sonra asansör vasıtasıyla sepet fırından alınır ve su verme işlemine tabi tutuluyor. 30 – 70 saniye arası su veriliyor. Su verildiği zaman iğnesel yapıdan fibroz yapıya geçiş oluyor. Su verilmesiyle yapı sabitlenir(Suni yaşlandırma Camara tipi fırında yapılıyor) 180 -200 derecede 2 - 4 saat arası değişir. Mg %0,20 - %0,50 arası malzemelere ısıl işlem yapılır. Bünyesinde Mg dışarıdan ilave edilecek. Yoksa ısıl işlem yapılmaz.

Döküm :

Ergitilmiş alışım kalıba süzülerek döküldükten sonra üzerine bir filtre bırakılır. Bu filtre alışımın içerisin eriyip kaybolur. Amacı oksitlenme, döküm içerisindeki düzensizlikleri gidermektedir. Katılaşma süreci 200 sn dir. Alınan malzeme soğutma amacıyla, soğutma bandıyla soğutma konveyörüne iletiliyor. Robot döküm sistemlerinde belli sayıda bekletme ocağı var. Bir tanesi kullanılırken diğerinden metal transferi, temizlik, gaz alma işlemler ve modifikasyon işlemleri yapılıyor. Gaz alma işlemi merkezi gaz alma ünitesiyle yapılıyor. Azot tüplerinden Mg alma hattına hareket ediyor.12-17 dakika azotla gaz alma işlemi tamamlanıyor. Ergitilmiş metal içerisinde hidrojen partikülleri halinde yok olup yukarıya taşınmak ve hidrojeni yok etmektedir.(Azot bu yüzden kullanılır)

Sonra örnekten ergitilmiş metaldeki hidrojenin varlığına bakılıyor. Ergitilmiş metal potaya dökülüyor. Normalde hemen katılaşmadan kapatılıp vakum altında katılaşması sağlanıyor. Elde edilen örnekte basit görsel efekt vardır. Eğer magnezyumun içerisinde ergimiş hidrojen varsa genelde o metal örneğini Arşimet prensibiyle yapılacak densite kontrollerinde densite değeri alması gereken 2,71 den düşük çıkmalı. Labratuvarda kontrol ediliyor. Eğer iç bükey ise malzemede gazlık yoktur. Dış bükey ise malzeme gazlıdır.

Kalite Kontrol Laboratuarı :

Günlük kontrollerde yakma sonucu ortaya çıkan metal buharlarının sistem içerisindeki her bir metal buharına ait dalga boylarını ve diğer özelliklerini gösterir. Küplerle kıyaslaması sonucunda bir değerlendirme veriyor. Bunları bilgisayarın hafızasında var olan metal kalitesiyle 233 -239 -226 ‘ la kıyaslanarak bulunan değerlerin uygunluğu karşılaştırılır. Zımpara yerine (Çünkü zımparadaki parlatma sırasında zımparadaki metal partiküller yüzeye geçtiği için ölçme hassasiyet sorunları yaşanıyor) Freze tezgahı ve talaş alma işlemiyle temiz yüzey yakılıyor) Yakılan örnekle gerekli kontroller yapılıyor.

Laboratuardaki üniteler:

Kum ölçüm cihazı

Makro mikro parlatma ünitesi

Parlatma zımpara üniteleri

Modelleme:

Müşteriden gelen modele göre kalıp tasarımı yapılarak imalat yapılıyor. Simülasyon programı olarak (tasarım için ; Magna soft) kullanılıyor Siparişler üretim bölümünde incelendikten sonra satış bölümüne gelir. Burada ne kadar zamanda ve ne kadar fiyata yapılacağı ilgili bölümlerle koordinasyon yaparak belirlenir. Montaj parçası gerektirip gerektirmediği toplantılarla koordine ediliyor. Bu işlem müşteriden ilk parça onay alınmasına kadar sürdürülüyor. Onay alındıktan sonra model hazır hale geliyor kalıp haneye teslim ediliyor.

Firmanın Yurt Dışındaki Müşterileri:

General Motor- Lombardini- Iveco- Delphi -Kohler- Ixetic- DaciaSkoda -Audi- Volkswagen- Renault Trucks -KTM ZBG -IHI- BEHR- Pierburg Borg Warner - MackTrucks- AlfaRomeo- Volvo- Bayernische Motoren WerkeSaab- Vauxhall- Opel- Klingel

Firmanın Yurt İçindeki Müşterileri:

Ford- Renault- Iveco- Arfesan- Toyota- Bosch- Fiat- Bisan- Honda- Uzel

Firmanın Sahip Olduğu Sertifikalar:

§ BVQI onaylı ISO 9001

§ BVQI onaylı ISO 16949

§ BVQI onaylı ISO 14001

Firmanın Sahip Olduğu Ödüller:

§ Certificate of Recognition for Quality “ Toyota ” (2006)

§ Cevre Ödülü “ EBSO ” (2005)

§ Preferred Quality Status “ FORD ” (2004)

§ Sevkiyat Performansı Alanında Yılın İmalatçısı “ BOSCH ” (2004)

§ Kalite Ödülü “ KALDER ” (2003)

§ Service Parts Operations Recognation Certificate “ GENERAL MOTORS “(2001, 2002, 2003)

§ Supplier of the Year “ GENERAL MOTORS ” (1997, 1998, 1999, 2000)

§ Verimlilik ve Kalite Ödülü“ EGIAD ” (1998)

§ Kalite Sistemi Ödülü “KOC HOLDING A.S. ” (2005)

§ Yan Sanayi Başari Ödülü “ OSD ” (1992),

§ Kalite ve İkmal Garantisi Ödülü “ OTOSAN ” (1990),

§ Basarili Yan Sanayici Ödülü “ RENAULT ” (1969-1979)

Yazar : Mehmet NAMAL